Проектирование процессов.
 Точность производства.
Содержание

Основные направления технологической подготовки производства.	3
Исходные принципы проектирования технологических  процессов	3
Исходные данные для проектирования технологического процесса	4
Содержание работ по проектированию технологических процессов изготовления деталей и сборки.	5
Требования к выполнению чертежа	7
Расчетно-аналитический метод определения припусков.	8
Расчет промежуточных и исходных размеров заготовок	11
Понятие о базах и виды баз.	13
Примеры расчета погрешности базирования.	16
Расчет базисных размеров	18

Основные направления технологической подготовки производства.
Технологическая подготовка производства - это сложная комплексная задача по обеспечению наиболее экономичного процесса изготовления приборных устройств РЭА, полностью отвечающих своему служебному назначению.
Разработку технологических процессов в соответствии с ЕСТПП ведут в такой последовательности: 
1) изучение по конструкторско-техническим документам назначения и требований к изделию,
2) выявление количества изделий изготовляемых в единицу времени;
3) определение организационных форм будущих технологических процессов; 
4) разработка технологического процесса от изготовления заготовки до сборки изделия.

Технологические процессы изготовления РЭА на всех этапах должны выбирать из нескольких возможных вариантов и должны быть наиболее экономичны и рациональны. Наибольшее время при технологической разработке затрачивают на проектирование технологического процесса.
          В условиях приборостроительного производства, когда часто сменяются объекты производства и значителен удельный объем мелкосерийного производства до 70-80%, использование индивидуальной разработки (требующее большой затраты времени) нецелесообразно. Поэтому рекомендуют применять унифицированные технологические процессы, к которым относят: групповые и типовые технологические процессы. Типовую технологию применяют в условиях серийного и массового производства, групповую - в условиях индивидуального, мелкосерийного и серийного производства, а также в крупносерийном и массовом производства при коротком цикле производственных операций.
Эти методы позволяют экономически эффективно применять наиболее прогрессивный подход к разработке технологических процессов с отысканием оптимальных вариантов, при этом наиболее глубоко изучать, обобщать и внедрять в практику производства научные и технические достижения при разработке новых технологических процессов, входящих в самые различные "технологические цепочки" изготовления того или иного класса изделия.

Исходные принципы проектирования технологических  процессов
Разработанный технологический процесс должен обеспечивать получение необходимых качественных показателей при наименьшей себестоимости изделия. С этой целью разрабатываемый технологический процесс должен обеспечивать:
1) требуемую точность изготовления изделия,
2)требуемую шероховатость поверхностей и соответствующее качество поверхностного слоя,
3) технологичность изделия,
4) высокую производительность, 
5) экономичность производства. 
Обеспечение указанных пяти принципов выполняется при учете новейших достижений науки и производства по каждому разделу.

Исходные данные для проектирования технологического процесса
Исходными данными для проектирования технологических процессов являются: 
а) рабочий чертеж детали (сборочной единицы),
б) технические условия (ТУ), 
в) программа выпуска изделий, 
г) руководящие технические материалы (РТМ). 
Рабочий чертеж детали (сборочной единицы) должен быть выполнен в соответствии с ГОСТом, установленным ЕСКД, т.е. содержать необходимое количество проекций, необходимые размеры с правильной их расстановкой, данные о шероховатости поверхностей, точности, допусках и посадках, марке материала, данные об условиях регулировки.
Технические условия (ТУ) составляют на наиболее ответственные узлы и детали в тех случаях, когда в рабочем чертеже детали невозможно привести все требования к детали (узлу) или особые замечания по выполнению этих требований. 
ВТУ указывают: 
а) назначение детали (узла), 
б) требования к детали (узлу), 
в) методы контроля,
г) указания о хранении, таре, транспортировке: клеймении.
Программа выпуска  определяет конструктивную форму, метод изготовления, сборку в узлы деталей и в конечном счете технологический процесс. 
РТМ - включает в себя:
1) данные об оборудовании (габариты, точность, мощность, быстроходность и т.д.),
2) нормали на режущий и мерительный инструмент, приспособления,
3) нормативы на операционные припуски и допуски,
4) нормативы для технико-экономических расчетов,
5) нормативы по техническому нормированию.

Содержание работ по проектированию технологических процессов изготовления деталей и сборки.
В проектирование технологического процесса изготовления характерных деталей ГЭА и сборки входит комплекс различных видов работ: 
а) выбор заготовки,
б) расчет припусков и промежуточных размеров, 
в) установление структуры процесса, 
г) выбор оборудования, 
д) выбор приспособлений и определение погрешности
    базирования, 
е) выбор рабочего инструмента,
ж) выбор измерительного инструмента и приспособлений. 

Выбор заготовки. Заготовка - это материал детали, приведенный к форме и состоянию, удобным для дальнейшей механической, термической и другой обработке, связанной с получением из этого материала готовой детали.
Выбор заготовки заключается в установлении формы, размеров, припусков на механическую обработку, точности, шероховатости поверхности и способа ее изготовления.
Форма и размеры заготовки детали, изготовляемой путем удаления припуска, должны максимально приближаться к форме и размерам детали; заготовка должна содержать наименьшее количество обрабатываемых поверхностей.
Заготовки деталей получают литьем, обработкой давлением, из проката, а также комбинированными способами. Ниже приведены некоторые ориентировочные сведения о применении различных способов получения заготовок.
Сортовой материал применяют в тех случаях, когда профиль материала близко подходит к профилю детали. Профиль проката бывает: круглый, квадратный, шестигранный, прямоугольный, трубный и листовой. Характеристика сортового проката приведена в "Кратком справочнике металлиста", под ред. проф. А.Н. Малова, М. Машиностроение, 1972г, стр.178-189.
Литые заготовки применяют для корпусов приборов деталей, связывающих сборные единицы приборов и отдельные детали, входящие в сборочные единицы (кронштейны, фланцы, рычаги и т.д.). В приборостроении используют следующие способы литья: литье в песчаные формы, центробежное литье, литье в кокиль, литье под давлением, литье по выплавляемым моделям, литье в оболочковые формы.
Выбор способа литья зависит от материала детали, точности и качества поверхности, конфигурации и размера детали, типа производства.
Механическая обработка отливок необходима: 
а) когда точность детали выше точности отливки, 
б) когда не обеспечивается шероховатость детали при литье, 
в) когда недопустима конусность на детали, 
г) когда нельзя гарантировать точность формы детали.
Сравнительная характеристика литых заготовок (точность, шероховатость, припуск на механообработку, объем последующей механообработки в процентах от общей трудоемкости изготовления детали), получаемых различными способами литья при серийном производстве дана в табл.48, стр.190 "Краткого справочника металлиста".
Литье по выплавляемым моделям является экономически целесообразным для получения деталей небольших размеров, но сложной конфигурации из любых сплавов. Масса заготовки при отливке на 12-15% больше массы готовой детали. Производство будет рентабельным, если серийность простых деталей составляет 100-500 шт., а сложных - 30-50 шт.
Литье в кокиль экономически целесообразно при величине партии не менее 300-600 шт. для мелких отливок и 30-50 шт. для отливок средних размеров.
         Литье под давлением применяется в основном для производства фасонных отливок из цветных сплавов в условиях крупносерийного и массового производства. При использовании групповых форм, блоков со сменными вкладышами литье под давлением считается целесообразным при производстве 300-500 отливок.

Заготовки, получаемые обработкой давлением. 
Сравнительная характеристика (класс точности чистоты поверхности, припуск на сторону, уклоны) способов получения заготовок обработкой давже-нием приведены в "Кратком справочнике металлиста" в табл. 4S и 50 стр.190.

Последовательность выбора заготовок. 
Сначала выявляют все технологически возможные варианты получения заготовки. Любой из вариантов может быть применен для получения заготовки в зависимости от определенных условий и ограничений (вид детали, материал, габаритные размеры и вес, точность и шероховатость поверхности, соответствия сортаменту по ГОСТ).
Определение вида или метода получения заготовки сводится к проверке этих условий. Если параметры детали удовлетворяют всем перечисленным условиям для выбранного метода, то он считается технологически возможный.
Для оценки трудоемкости получения заготовки и последующей обработки, характера требуемой технологической оснастки и качества заготовки составляется таблица:

№
вар	Способ изготовления	Квалитет	Толщина стенки	Минимальный размер отверстия	Стоимость оснастки	Стойкость оснастки	Производительность	
		Точности	Шероховатости поверхности						

Оптимальным считается тот вариант обработки, который, обеспечивая требования, предъявляемые к детали, дает минимальную технологическую себестоимость заготовки и ее обработки.
При расчете технологической себестоимости заготовки по каждому варианту рассматривают лишь те затраты, которые существенно изменяются в составе себестоимости каждого варианта.
При выполнении заготовки литьем или обработкой давлением предварительно устанавливают: 
1)	припуски на обработку, 
2)	 допуски на размеры обрабатываемых и черных поверхностей, 
3)	базовые поверхности для первой механообработки и требования к ним, 
4)	вид термообработки и требования к структуре и твердости материала с точки зрения обрабатываемости, 
5)	метод очистки поверхности заготовки, 
6)	метод предварительной обработки заготовки (обдирка, зачистка, зацентровка, правка и т.п.). 
При изготовлении заготовок из сортового проката устанавливают профиль и размеры прутка или толщину листа.
Чертеж заготовки дается в пояснительной записке с указанием материала детали, всех размеров, допусков, шероховатости поверхностей и т.д. 

Требования к выполнению чертежа
Определение припуска на обработку. Припуском называют слой материала, уделяемый в процессе механической обработки заготовки в целях достижения заданных точности и качества поверхности. Различают припуски промежуточные и общие. Промежуточным припуском называют слой, снимаемый при выполнении данного технологического перехода механической обработки. Промежуточный припуск определяют, как разность размеров заготовки, полученных на предыдущем и выполняемом технологических переходах.
Общим припуском называют сумму промежуточных припусков по всему технологическому маршруту механической обработки, данной поверхности. Общий припуск - разность размеров заготовки и готовой детали.
Увеличенный припуск ведет к перерасходу материала на изготовление детали, введению дополнительных технологических переходов, увеличению трудоемкости.
Уменьшенный припуск не обеспечивает возможности удаления дефектных слоев металла, получения требуемой точности и чистоты поверхности, а часто создает тяжелые условия работы режущего инструмента в зоне твердой литейной корки или окалины.
Установление оптимальных припусков обеспечивает получение наилучших технико-экономических показателей (стоимости и производительности).
Определение оптимальных припусков на обработку тесно связано с установлением предельных промежуточных и исходных размеров заготовки, которые необходимы для конструирования штампов, пресс-форм, моделей, стержневых ящиков, приспособлений, режущих инструментов.       

Методы определения припусков.
В производстве используют два метода определения припусков: опытно-статистический и расчетно-аналитический. В приборостроении широко применяют опытно-статистический метод установления припуска на обработку. При этом методе общие и промежуточные припуски берут по таблицам, которые составляют на основе обобщения и систематизации производственных данных. Недостаток - припуск назначают без учета конкретных условий построения технологических процессов: общие припуски назначают без учета маршрута обработки данной поверхности, а промежуточные - без учета схемы установки заготовки и погрешностей предшествующей обработки. Опытно-статистические величины припусков во многих случаях завышены, так как ориентированы на условия обработки с наибольшим припуском во избежание брака.
По этому методу технолог назначает величину припуска, не изыскивая возможности уменьшения величины припуска. В связи с этим возникла задача научно-обоснованного определения припусков на обработку.

Расчетно-аналитический метод определения припусков. 
         Разработан проф. МГТУ, д.т.н. В.М. Кованом.
         Согласно этому метопу величина промежуточного припуска должна быть такой, чтобы при его снятии устранялись погрешности обработки и дефекты поверхностного слоя, полученные на предшествовавших переходах, а такие погрешности установки заготовки на выполняемом переходе. Метод позволяет 

экономить материал и снижает трудоемкость механообработки при проектировании новых и анализе существующих технологических процессов.
Величину минимального промежуточного припуска определяют следующие факторы:

1.	

Высота неровностей, полученная на предыдущем переходе  
При выполнении первой операции эта величина берется по исходной заготовке.

Рис.1. Схема к определению припуска на механическую обработку

При выполнении второй операции нужно снять неровности, полученные на первой операции и т.д. 
Величина  зависит от метода,  режимов и условий выполнения предыдущей операции.

2. Состояние и глубина     поверхностного слоя, полученная на предыдущем переходе. Примеры: у стальных поковок и штампованных заготовок поверхностный слой имеет обезуглероженную зону. Этот слой подлежит удалению, так как он снижает предел выносливости металла и его положительные свойства. При обработке резанием в поверхностном слое возникает наклеп. При дальнейшей обработке эту зону целесообразно сохранить, так как она повышает износостойкость и способствует получению более чистой поверхности. представлена схема поверхностного слоя, где A -удаляемая дефектная часть поверхностного слоя,  В - неудаляемая часть поверхностного слоя,  С - нормальная структура металла, Rz - высота неровностей, Ti-1 - глубина дефектного слоя.  
3. Пространственное отклонение ri-1  в расположении обрабатываемой поверхности относительно базовых поверхностей заготовки: несоосности наружной поверхности и отверстия у втулок, дисков, гильз; несоосность ступеней базовым шейкам или линии центровочных гнезд у заготовок ступенчатых валов, непараллельность обрабатываемой и базовой поверхностей корпусных деталей и др. погрешностей взаимного расположения.
На рис.  показана схема, иллюстрирующая влияние несоосности ri-1 наружной и внутренней поверхностей втулки на припуск под растачивание отверстия. Наружной (базовой) поверхностью втулка закреплена в трехкулачковом патроне (самоцентрирующем). Штриховая линия определяет заданное обработкой отверстие диаметром D. Из рисунка видно, что составляющая промежуточного припуска (на диаметр) компенсирующая несоосность поверхностей втулки, равна 2ri-1. Диаметр отверстия заготовки с учетом влияния только этой составляющей нужно взять равным  d=D - 2ri-1 

Рис. 2. Схема к определению припуска при несоосности наружной и внутренней поверхности при точении

При механической обработке может иметь место также копирование в уменьшенном виде первичных погрешностей заготовки.
4. Погрешность установки ei, возникающая на выполняемом переходе. В результате этой погрешности заготовки не занимают единообразного положения на станке для всей партии заготовок. Получаемые смещения обрабатываемой поверхности должны быть компенсированы дополнительной составляющей промежуточного припуска.
Погрешность установки при определении припуска характеризуется величиной смещения обрабатываемой поверхности. Такое смещение возникает при закреплении заготовки из-за неточности ее базовых поверхностей и их износа, и погрешности выверки заготовки при индивидуальной установке заготовок. 

Рис.3. Схема установки заготовки на призму

На рисунке приведена схема установки заготовки с цилиндрической базовой поверхностью диаметром D+d в призму. Приняв размер Н в партии заготовок постоянным, из геометрических связей можно найти величину смещения обрабатываемой плоскости по высоте. 

Общая величина минимального промежуточного припуска определяется суммированием величин Rz, Tmax, ri-1 и Dg :

Пространственные отклонения и погрешности установки представляют собой векторы, и поэтому суммирование их выполняется по правилу векторов.

Пример.

При обтачивании цилиндрических поверхностей, установленных на центрах заготовки, погрешность установки заготовки может быть принята равной нулю. Припуск на диаметр в этом случае:
Расчет промежуточных припусков производится после детального выяснения всех условий и особенностей выполнения технологического процесса.
Величина припуска не должна быть меньше той глубины резания, при которой работа нормально заточенной режущей кромки инструмента становится неустойчивой (так, минимальная глубина 5 мкм, однако через короткое время кромка затупляется и резец снимает стружку толщиной 10-20 мкм).
Величины составляющих расчетной формулы можно найти в технологических справочниках в зависимости от условий обработки.

Расчет промежуточных и исходных размеров заготовок
При определении размеров заготовки исходными являются заданные чертежом предельные размеры готовой детали, которые получают на последней операции. Расчет заключается в следующем.
К наименьшему предельному размеру готовой детали откладываем минимальный припуск последней операции Z3min и получаем наименьший предельный размер заготовки перед последней операцией (отделочной) d2min.
Для получения наименьшего размера после чернового точения d1min, к размеру d2min прибавляем минимальный припуск на чистовое обтачивание Z2min.
Наименьший предельный размер исходной заготовки Dmin получается прибавлением к размеру d1min минимального припуска на черновое точение Z1min.

Рис.4. Схема определения общего припуска на механическую обработку

Наибольшие предельные размеры заготовки по технологическим переходам d1max, d2max и исходный размер заготовки Dmax получают прибавлением к соответствующим наименьшим предельным размерам технологических допусков d1, d2 и d.

Установление структуры процесса. При установлении структуры процесса изготовления детали важно установить число операций, на которые должен быть расчленен этот процесс.
При этом степень концентрации процесса (объединения в одну сложную операцию) или дифференциации (расчленения на несколько более простых операций) определяют в зависимости от конкретных условий.
Основным фактором при этом является характер выпуска и объем выпуска продукции. Чем выше серийность и меньше номенклатура приборов, тем на большее число операций можно расчленять процесс без лишнего усложнения планирования производства. При дифференциации производственных процессов упрощается оборудование и работа на нем, снижаются требования к квалификации работающих на этом оборудовании, и, следовательно, облегчается освоение производства.
При концентрации процесса облегчается планирование производства, повышается точность обработки деталей в связи с тем, что многие операции выполняют при одной установке детали, увеличивается производительность труда за счет одновременной обработки нескольких поверхностей, сокращается также вспомогательное время на установку и снятие детали. Концентрация операций - это один из путей совершенствования технологических процессов.
Последовательность операций назначают исходя из следующих соображений:
1)	последующие операции долины увеличивать точность обработки и качество поверхности,
2)	сначала обрабатывают поверхность, которая будет служить установочной базой для последующих операций. На первой операции надо выбирать по возможности наиболее ровную и имеющую большие размеры поверхность,
3)	после обработки установочной поверхности заготовка в последующих операциях базируется на нее или на поверхности, связанные с ней,
4)	как правило, сначала обрабатывают менее точные поверхности, 
5)	операции, при которых возможно появление брака следует производить вначале,
6)	отверстия следует сверлить в конце процесса, за исключением тех случаев, когда они служат базами для установки.
Особое внимание должно быть уделено выбору установочных баз для каждой операции. Принципы выбора баз: 
а) принцип совмещения баз, т.е. в качестве установочной базы принимать поверхность, являющуюся измерительной базой, при этом необходимо учитывать, что лучшие результаты достигают при совмещении установочной и измерительной баз со сборочной базой, т.е. поверхностью, относительно которой определяют положение детали в собранном виде.
б) принцип постоянства баз, т.е. использовать в ходе обработки на всех основных технологических операциях в качестве установочной базы один и те же поверхности. Принцип совмещения и постоянства баз совпадают в тех случаях, когда выдерживаемые размеры проставлены от одной устойчивой измерительной базы. Если измерительные базы переменны и не всюду достаточно развиты по своим размерам, то первый принцип выполнить затруднительно. В этом случае осуществляют второй принцип - выбирается соответствующая постоянная установочная база.
в) выбирать в качестве новой установочной базы обязательно обработанные (наиболее точно) поверхности, обеспечивающие жесткость установки заготовки; если базовая поверхность не является измерительной, то производить расчет допуска на выдерживаемый размер и при необходимости - расчет допусков на базисные размеры.
г) обеспечивать достаточную устойчивость и жесткость установки заготовки выбором установочных баз; это достигается соответствующими размерами базовых поверхностей и их взаимным расположением.

Понятие о базах и виды баз.
Базой называют совокупность поверхностей, линий или точек детали, по отношению к которым определяют положение рассматриваемой поверхности, линии или точки, исходя из условий правильного функционирования изделия. Базы разделяются на конструкторские и технологические. Наибольшее значение при обработке имеют установочная и исходная базы.
Установочная база - совокупность поверхностей, линий или точек, относительно которых ориентируется поверхность, обрабатываемая на данной операции. Исходная база - поверхность, линия или точка, относительно которой задается обрабатываемая поверхность.
Выбор оборудования. При проектировании технологического процесса необходимо правильно назначать (выбирать) оборудование: должны быть указаны тип и модель станка, завод-изготовитель.
Выбранный станок должен быть наиболее простым для данной операции и обеспечивать оптимальные режимы обработки; обеспечивать заданную точность; мощность должна соответствовать наибольшей при запроектированном режиме. Особо учитывают производительность станка. Применение того или иного станка обуславливается и экономичностью использования при достижении заданных показателей качества и производительности.
Выбор приспособлений. Приспособления используют для качественного изготовления деталей при высокой производительности труда, облегчении условий труда, обеспечении полной взаимозаменяемости деталей, возможности использования наличного парка станков при переходе на новый производственный объект, более точное нормирование, возможность регулирования длительности операций, сокращение сроков освоения производства.
В ряде случаев без приспособлений невозможно осуществить технологический процесс или получить требуемое качество изготовляемых деталей. Приспособления расширяют технологические возможности станков. По назначению приспособления делятся на: 
а) рабочие (с их помощью обрабатывают детали), 
б) вспомогательные (для закрепления инструмента).

По степени специализации приспособления бывают: 
1)	универсальные, предназначенные для установки и закрепления по форме и размерам деталей (трехкулачковые патроны, машинные тиски),
2)	специальные, используемые для обработки детали на определенной операции,
3)	специальные переналаживаемые, к которым относят: групповые приспособления для обработки определенной группы деталей (при групповой обработке) и универсально-сборные приспособления (УСП), собираемые из имеющихся деталей различных типоразмеров (500-1000).
В комплект типоразмеров УСП входят базовые, опорные, установочные, направляющие, прижимные, крепежные детали. По окончании срока изготовления детали УСП разбирают с целью использования его элементов для сборки другого приспособления при изготовлении новой детали.
Станочные приспособления долят на группы в зависимости от типа станков, на которых они используются; например, приспособления для фрезерных, токарных, зубофрезерных сверлильных (кондукторы) станков и др.
При выборе приспособлений особое значение имеют расчет погрешностей установки и выбор установочной базы, которая по возможности должна совпадать с исходной. В этом случае можно получить наименьшую погрешность, так как погрешность установки-базирования будет равна нулю.
В качестве установочных выбирают наиболее точно обработанные поверхности.
Заготовки, полученные литьем, горячей штамповкой и другими методами при первой операции механообработки не имеют точных поверхностей. В этом случае используют необработанную поверхность, которую называют черновой базой. Ее выбирают из следующих соображений:
а) черновой базой является необработанная поверхность, если обработке подлежат не все поверхности, 
б) за базовые принимают поверхности, имеющие наименьший припуск при обработке всех поверхностей,
в) предпочтение отдают тем поверхностям, которые не имеют следов литников, выпоров, т.е. наиболее чистым поверхностям.
Черновую базу после первой операции заменяют чистовой, поэтому при первой операции необходимо обработать те поверхности, которые при дальнейших операциях будут использованы в качестве базовых.
Основной составной частью погрешности установки Dy является погрешность базирования.
Погрешностью базирования является погрешность, вызываемая изменением положения исходной базы вследствие изменения базисного размера.
Базисным размером называют размер заготовки, от которого зависит положение заготовки при установке обрабатываемой заготовки. Погрешности базирования определяют из следующих соображений. Выдержать заданный размер с допуском d  можно при условии

(А)
где
xå  - поле рассеивания выдерживаемого размера в партии деталей,
hå  - погрешность настройки - смещение центра группирования,
tå - погрешность по данному размеру, порождаемая погрешностями взаимного расположения поверхностей детали - погрешностью формы.
Общее поле рассеивания размеров можно представить в виде

                                                                                         (Б)
где   
D0 - поле рассеивания размеров заготовки при обработке, которое могло бы быть при отсутствии погрешности базирования, 
Dd - поле рассеивания размеров, порождаемое погрешностью базирования;
k0, kd - коэффициенты относительного рассеивания, зависящие от законов распределения.
Подставляя значение рассеивания размеров (Б) в формулу (А) получим 

                                                                 откуда допустимое поле погрешности базирования

                         

при  законе распределения Гаусса К0 = 1, Kd =1,  тогда

                             (В)

При практических расчетах в большинстве случаев можно допустимое значение поля рассеивания размеров при базировании определить приближенно по упрощенной формуле:
                              Dd = d - w                                                                            (Г)
где w - точность обработки на оборудовании, которая получается при выполнении операции без учета погрешности базирования.
Погрешность базирования отсутствует тогда, когда базисный размер равен нулю, т.е. исходная и установочная база при обработке совпадают.
Оценка выбранного способа базирования заключается в определении фактической погрешности базирования Ddср при выбранной установочной базе и сравнении ее с допустимой погрешностью установки Dy  (формула (В) или (Г)) . Очевидно, что Dyср £ Dy.
При выборе приспособлений необходимо иметь в виду возможность использования универсальных приспособлений, прежде чем решать вопрос о проектировании специальных приспособлений.
В основу выбора приспособления для данной операции должна быть положена экономичность изготовления деталей с использованием специальных приспособлений. 

Расчет базисных размеров
Определить предельное значение базисного размера и проставить его на операционном эскизе необходимо в следующих случаях: 
1.	базисные размеры не указаны на чертеже детали,
2.	 базисные размеры указаны на чертеже детали как свободные, т.е. размеры без допусков,
3.	 когда допуски на базисные размеры, указанные на чертеже, обуславливают значение погрешности базирования больше допустимой.
Расчет базисных размеров представляет определенную трудность и в тех случаях, когда при обработке необходимо выдержать несколько размеров.
Пусть у втулки (рис.5), обработанной на револьверном станке, нужно подрезать торец, причем требуется выдержать два размера 40 ± 0,1 и 10-0,6.
Для размера 10 исходная база - поверхность 1, для размера 40 исходной базой является поверхность 2, а базисным размером является размер X. На чертеже Х не указан, а для обеспечения необходимой точности необходимо его ограничить допуском.
Размер 10-0,6, получаемый непосредственно при обработке, называют основным размером; размер 40 ± 0,1, получаемый автоматически при обработке и получении размера 10, называют производным размером.

Рис. Схема к определению базисного размера
Задача заключается в установлении такого размера X, который в сочетании с основным размером 10-0,6 обеспечит получение производного размера в пределах заданного допуска.
Общая методика решения подобных задач основана на составлении уравнений размерных цепей, выражающих производный размер в зависимости от основного и базисного размеров. В данном случае уравнение имеет вид:
                                                                              40 = 10 + X.
На основе этого уравнения составляют два уравнения
40max = 10max + Xmax
              40min = 10min + Xmin
откуда
Xmax = 40max – 10max = 40,1 - 10 = 30,1
Xmin = 40min – 10min = 39,9 –9,94 =29,96

Уравнение 40 = 10 + X, как всякое уравнение размерной цепи, можно решать теоретико-вероятностным методом:
Выбор рабочего инструмента. Рассмотрим выбор рабочего инструмента на примере обработки на металлорежущих станках.
Применяют нормализованный и специальный режущий инструмент. Нормализованный инструмент - это инструмент, соответствующий ГОСТу, ОСТу или нормалям промышленности. Специальный инструмент применяют тогда, когда обработка нормализованным инструментом или невозможна или малопроизводительна. Стоимость специального инструмента больше стоимости нормализованного инструмента. Комбинированный режущий инструмент - разновидность специального. Он позволяет выполнять одновременную обработку нескольких поверхностей.
При выборе типа и конструкции режущего инструмента учитывают материал инструмента и детали, геометрические параметры инструмента, характер производства, тип станка, метод обработки, размеры и конфигурацию обрабатываемой детали, качество поверхности, точность обработки.
Выбор измерительного инструмента и приспособлений. Различают две формы контроля: пассивную и активную. Пассивную форму контроля применяют для контроля готовых деталей. Способ пассивного контроля - это способ фиксации брака, поэтому его нельзя считать прогрессивным способом. В пассивной форме контроля измеряют в опытном единичном производстве универсальным инструментом; в серийном и массовом производстве - предельными калибрами (пробки, скобы, шаблоны и др.).
Контроль деталей в процессе их обработки называют активным. Для контроля используют в зависимости от условий универсальные инструменты, калибры и приспособления. Контрольные приспособления используют в условиях серийного и массового производства. Производительность работы на таких приспособлениях высока.